高光注塑的工艺原理是：

在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。

蒸汽无痕高光注塑技术目前在国内尚属于一项先进的生产工艺。由于这一技术大大 改善了制品的表面质量和表面强度，并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境 和操作人员的人身健康，又因减少工艺流程，省去了昂贵的二次加工费用，在大幅度降低生产成本的同时，节省能源与材料。 

传统的做法是采用模温机对模具进行加温，但这种方法的不足之处如下：

 1）无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要；

 2）升温幅度较小，制品表面的熔接痕只能得以减轻；

 3）由于塑料硬度越高，流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到 HB级无法满足实际使用需要；

 4）模具升温时受热膨胀，降温时又会收缩，使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满，烧焦，内应力大等各种缺陷。

而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进：

 1）此技术在模具中开水管，需要升温时通蒸汽，需要降温时通冷水，冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出，以确保能实现快速升温、降温；

 2）以很大程度地改善了熔接痕夹、水纹缺胶等各种制品故障；

 3）由于升温幅度较大，以使用H甚至2H硬度级别的塑料，使制品表面硬度大大提高；

 4）由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，模具的整体膨胀较小，因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。

要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。